◆Pembakaran (karbonisasi) dan penyelesaian
Kerapuhan dan penyelesaian
Selepaspengacuan suntikan, rintangan hentaman bahagian plastik berkurangan dengan ketara berbanding dengan bahan mentah; fenomena ini dipanggil kerapuhan, Seperti yang ditunjukkan dalam rajah di sebelah kanan. Penyebab langsung kerapuhan adalah tekanan dalaman yang berlebihan pada bahagian plastik.
Punca bahagian plastik rapuh dan penyelesaian yang sepadan adalah seperti berikut:
bahan
① Tetapkan keadaan pengeringan yang sesuai sebelum pengacuan suntikan. Jika plastik dikeringkan secara berterusan selama beberapa hari atau pada suhu yang terlalu tinggi, walaupun bahan meruap boleh dialihkan, ia juga boleh membawa kepada degradasi bahan dengan mudah, terutamanya untuk plastik sensitif haba-;
② Kurangkan penggunaan bahan kitar semula dan tingkatkan bahagian bahan dara;
③ Pilih bahan yang sesuai, pilih-plastik berkekuatan tinggi.
Reka Bentuk Acuan
Tingkatkan saiz pelari utama, pelari cawangan, dan pintu pagar, dan elakkan selekoh tajam dalam pelari. Saiz pelari utama, pelari cawangan, atau pintu pagar yang terlalu kecil, serta sudut tajam, boleh menyebabkan haba ricih yang berlebihan, yang boleh menyebabkan penguraian polimer.
Mesin pengacuan suntikan
Memilih skru yang sesuai memastikan pengagihan suhu yang lebih seragam semasa pemplastikan. Suhu bahan yang tidak sekata boleh menyebabkan pengumpulan haba yang berlebihan di kawasan setempat, menyebabkan degradasi bahan.
Keadaan proses
① Kurangkan suhu tong dan muncung:
② Kurangkan tekanan belakang, tekanan suntikan, kelajuan skru dan kelajuan suntikan untuk mengurangkan haba ricih yang berlebihan dan mengelakkan penguraian polimer;
③ Jika kerapuhan disebabkan oleh kekuatan talian kimpalan yang tidak mencukupi, kekuatan talian kimpalan boleh diperbaiki dengan meningkatkan suhu cair dan tekanan suntikan;
④ Kurangkan kelajuan pembukaan acuan, kelajuan lontar dan tekanan lontar.
(5) Reka Bentuk Bahagian Bahagian di mana bendalir akan mengalir di tengah-tengah bahagian tidak sepatutnya mempunyai dinding yang terlalu nipis; pada masa yang sama, elakkan sudut tajam, sisipan, takuk dan struktur lain pada bahagian yang terdedah kepada retakan tegasan atau perbezaan ketebalan yang ketara.
Retak (menggila) dan penyelesaian
Selepas pengacuan suntikan, permukaan bahagian plastik retak dan membentuk beberapa keretakan dengan panjang dan saiz yang berbeza-beza, yang dipanggil retak, seperti yang ditunjukkan dalam rajah di bawah. Masa pegangan yang berlebihan membawa kepada reka bentuk bentuk dan kedudukan pagar yang tidak betul, tekanan suntikan/pegangan yang berlebihan, pembongkaran yang lemah (pelepasan paksa), tegasan dalaman yang berlebihan atau tekanan orientasi molekul, boleh menyebabkan semua bahagian plastik retak, dsb. Analisis khusus adalah seperti berikut.
Analisis khusus adalah seperti berikut:
Tegasan baki terlalu tinggi
Daya luaran menyebabkan kepekatan tegasan sisa
Secara amnya, jenis kecacatan ini selalu berlaku di sekitar pin ejektor. Apabila kecacatan tersebut muncul, peranti lontar hendaklah diperiksa dan diselaraskan dengan teliti. Pin ejektor hendaklah diletakkan di lokasi rintangan demolding terbesar, seperti bos atau tulang rusuk pengukuh. Jika bilangan pin ejektor tidak boleh ditambah disebabkan oleh had dalam kawasan lenting, kaedah menggunakan berbilang pin ejektor dengan kawasan yang lebih kecil boleh digunakan. Jika sudut draf rongga acuan tidak mencukupi, calar dan kedutan juga akan muncul pada permukaan bahagian plastik.
Pekali pengembangan haba bahan acuan dan sisipan logam berbeza
Sisipan logam hendaklah dipanaskan terlebih dahulu, terutamanya apabila retak permukaan pada bahagian plastik berlaku serta-merta selepas dimulakan, kerana ini kebanyakannya disebabkan oleh sisipan yang terlalu sejuk. Tambahan pula, apabila memilih bahan sisipan, bahan dengan pekali pengembangan linear yang hampir dengan plastik hendaklah digunakan apabila boleh.
Apabila memilih bahan pengacuan, plastik dengan berat molekul tinggi hendaklah digunakan apabila boleh. Jika bahan acuan berat molekul rendah mesti digunakan, ketebalan plastik di sekeliling sisipan hendaklah direka bentuk supaya lebih tebal.
Bahan mentah yang tidak betul atau tidak tulen
Amalan menunjukkan bahawa kelikatan-rendah, plastik berliang kurang terdedah kepada keretakan. Oleh itu, semasa pengeluaran, bahan acuan yang sesuai harus dipilih berdasarkan keadaan tertentu. Semasa operasi, penjagaan khas perlu diambil untuk mengelakkan pencampuran plastik seperti polietilena dan polipropilena, kerana ini mudah menyebabkan keretakan. Dalam proses pengacuan, agen pelepas juga merupakan bahan asing kepada cair; penggunaan yang tidak betul juga boleh menyebabkan keretakan, jadi dosnya harus diminimumkan.
Bahagian plastik mempunyai reka bentuk struktur yang tidak munasabah.
Sudut dan takuk yang tajam dalam bentuk dan struktur bahagian plastik paling terdedah kepada kepekatan tegasan, yang membawa kepada keretakan dan pecah pada permukaan. Oleh itu, sudut luaran dan dalaman bahagian plastik hendaklah dibulatkan dengan jejari terbesar yang mungkin. Eksperimen menunjukkan bahawa nisbah optimum jejari peralihan kepada ketebalan dinding di sudut ialah 1:1.7.
Keretakan dalam acuan terpantul pada permukaan bahagian plastik.
Semasa pengacuan suntikan, acuan berulang kali tertakluk kepada tekanan suntikan, menyebabkan rekahan keletihan berkembang pada tepi tajam dalam rongga, terutamanya berhampiran lubang penyejukan. Apabila retakan pada permukaan rongga acuan dipantulkan pada permukaan bahagian plastik, rekahan pada permukaan bahagian sentiasa kelihatan secara berterusan di lokasi yang sama dengan bentuk yang sama. Apabila retakan sedemikian muncul, permukaan rongga yang sepadan hendaklah segera diperiksa untuk retakan yang sama. Jika keretakan disebabkan oleh pantulan, acuan perlu dibaiki dengan pemesinan.
Pengalaman menunjukkan bahawa produk PS dan PC lebih terdedah kepada keretakan. Keretakan yang disebabkan oleh tekanan dalaman yang berlebihan boleh dihapuskan dengan penyepuhlindapan.
Punca dan penyelesaian untuk keretakan
| Analisis Punca | Penyelesaian | |
|---|---|---|
| 1 | Tekanan suntikan terlalu besar atau kelajuan suntikan terlalu cepat | Kurangkan tekanan suntikan atau kurangkan kelajuan suntikan |
| 2 | Tekanan menahan terlalu tinggi atau masa menahan terlalu lama | Kurangkan tekanan pegangan atau pendekkan masa pegangan |
| 3 | Suhu cair atau suhu acuan terlalu rendah/tidak sekata | Meningkatkan suhu cair atau suhu acuan (berbilang tekanan suntikan kecil boleh digunakan untuk menjadikan suhu seragam) |
| 4 | Pintu pagar terlalu kecil, atau bentuk dan kedudukannya tidak betul | Besarkan pintu pagar, tukar bentuk dan kedudukan pintu pagar |
| 5 | Cerun pelepasan tidak mencukupi, permukaan acuan tidak licin atau terdapat rintangan lentingan | Meningkatkan cerun pelepasan, membaiki permukaan acuan, menghapuskan rintangan lenting |
| 6 | Terlalu banyak atau terlalu sedikit bahan dalam tong | Tambah atau kurangkan jumlah bahan yang ditambahkan setiap kali kepada jumlah yang sesuai |
| 7 | Kelajuan lontar terlalu cepat | Kurangkan kelajuan pancutan |
| 8 | Ketepatan sisipan logam yang lemah | Panaskan sisipan logam |
| 9 | Terlalu besar bahagian bahan tebus guna dalam bahan mentah | Kurangkan bahagian bahan tebus guna atau jangan gunakan bahan tebus guna |